非标机械因其设备的特殊性,我们在非标设备需求与开发过程,往往没有像标准设备那样有一个流程规范和工艺要求,为了更好的开展自动化机械设备的研发设计及生产制造过程,下面铁晟自动化为大家讲述非标设备需求与开发过程,其过程主要有以上几个流程部分: 1)根据机械设备的实际需求情况,制定相应的设计工作。 2)初步设计。在了解实际需求之后,制定相应的设计目标,同时深入了解机械设备的结构与工作原理,对其具体结构、使用状况进行一定的设计,绘制相应的图纸。 3)技术设计。结合初审建议予以修正,同时将初审中的一些设计概念,予以具体化,如结构图、零件图等。在完成相关工作之后,将其送到设计部予以二次审核。 4)工作图设计。根据二次审核的建议予以修改,整理相关图纸,同时明确相关的技术文件,予以保存。 5)加工制造。在完成以上工作之后,就可以进行实际加工制造,并且在加工制造的过程中,一定要加强和设计人员的沟通,保证加工制造的产品符合设计要求。 6)设备验收。在完成加工制造之后,相关的设计人员一定要对设备进行验收,及时发现其中存在的问题,进而予以解决。在验收合格之后,才可以进行发货。 7)设备安装与调试。在将设备运输至现场之后,相关设计人员一定要全程监控设备的安装与调试,并且给予一定的指导,保证设备的正常使用。 8)试产鉴定。在完成设备的安装与调试之后,一定要对设备的运行情况进行了解,展开试产鉴定工作。如果鉴定结果,没有达到使用标准,一定要对其实际情况进行分析,了解产生此种情况的原因,进而予以解决。 9)交付使用。在完成设备的试产鉴定工作之后,设备试产达标之后,相关设计人员就可以将有关资料进行整理交付给使用单位,完成机械设备的交付使用。 在非标设备需求与开发过程过程中,我们一定要多听从前辈们的经验意见,勇于使用新技术,使我们的非标机械设计简单**率耐用,如有需求请联系铁晟自动化。
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深孔加工(DHM) 深孔加工是一类由专为现有应用而设计的刀具所主导的加工领域。许多不同的行业都涉及到深孔加工,但应运*泛的是能源和航空航天业。起初某些深孔零件特征往往看似无法形成,但由专家们设计的非标刀具解决方案除了解决工序问题,也能确保它们在某种程度上以**率和无差错为特征予以执行。 数十年来,深孔钻削都是一种采用硬质合金刀具的**加工方法,但孔底镗削正成为瓶颈的趋势开始显现。 现在,该加工领域取得成功通常基于混合使用标准和专用刀具元件,这些元件具有设计成专用深孔加工刀具的经验。这些刀具配有加长的高精度刀柄,并且具有支撑功能和集成式铰刀,再结合**的切削刃槽形和刀片材质以及**的冷却液和切屑控制,就能在**的穿透率和加工安全性下获得高质量的结果。 在深孔钻削中,1mm以下的小直径孔采用硬质合金枪钻加工而成,但对于15mm及以上的孔,一般采用焊接刃钻头,而对于25mm及以上的孔,则采用可转位刀片钻头才能进行非常**率的钻削。现代可转位刀片技术和钻管系统也为深孔加工提供了专用刀具的新可能性。 深孔超过10倍孔径时,加工出的孔一般认为很深。深孔达300倍径时就需要专门的技术,并采用单管或双管系统才能进行钻削。 在漫长地加工至这些孔底部的过程中,需要专门的运动机构、刀具配置以及正确的切削刃才能完成内室、凹槽、螺纹和型腔和加工。支撑板技术是另一重要领域,在深孔钻削中也至关重要,现在它作为深孔加工技术的一部份也进展颇大。其中包括适合此领域可提供更高性能的合格刀具。 工艺机会 现在的制造要求需要完全不同于深孔钻削(随后为后续单刃镗削工序,通常不得在其它机床上的执行)的深孔加工解决方案,即使在多任务的机床上,单一的装夹也需要这种方法。比如,加工几米深的孔,其孔径约100mm,必须一端有螺纹,并且深入到孔中的内室具有较大直径。通常,当钻削完成时,在将零件移至车床上后,随后通过镗削工序将这些特征添加到孔中。现在深孔加工结合了一把刀具执行后续工序的能力,并且没有机床调整限制。这种刀具技术反而拓宽了其操作能力,从而能够在更小的限制范围内更**地加工这些要求苛刻的特征。 采用深孔加工技术进行**特征加工的一个例子是石油勘探。此类零件约2.5m长,具有一些复杂的特征,公差较小.要获得小公差和优良的表面光洁度,刀具解决方案首先涉及钻削直径90mm的孔,然后采用浮动铰刀进行精加工。接着到达1.5mm的深度,对直径115mm孔进行扩孔和铰削.另一分隔大约中途进入孔,然后进行扩孔和铰削,并通过倒角完成加工。**,进行镗削和扩孔形成两个倒角(也铰前至成品尺寸)的内室。 常规加工时,在机床上完成此零件的时间超过30个小时。而配有专用刀具的深孔加工解决方案能将时间缩短至7.5个小时. 效率提升 完全是不同于操作装夾,采用深孔加工技术在批量较大时也能获得生产效率提升。切削时间缩短80%也不足为奇。一个可以证明能力的例子是刀具和刀片设计方面的专有技术能够**化切削刃负载安全。在*佳数量的刀片上进行负载平衡和优化切削作用可允许更高的穿透率,从而缩短加工时间。在精度方面,小公差是深孔加工的专长,其中70%的孔具有同心内径,典型公差0.2mm,直径公差20微米. 正确的切屑形状和大小以及有效的排屑对于成功的深孔加工(其实为深孔钻削)而言至关重要.因此,符合要求的冷却液和切屑管理就非常重要.这里的现代概念可以是当今可转位刀片镗削和车削刀具的一部份,也或是高压冷却液技术的一部分。可靠的切屑近期制是刀片槽形发展不可或缺的一部分,其方向是限制连续的切屑形成和难加工材料的断屑. 在许多情况下,难以加的材料涉及正在制造的零件,不仅要求良好的的切屑管理,而且刀具材料也应具有合适的加工能力. 偏离中心线的深孔 孔钻削时对刀具和应用专有技术要求很高的另一个例子是加工发电站发电机轴中非常深也孔.在这种情况下,发电专家Cenerpro公司必须以与轴中心线不对称的方式加工90吨的锻钢零件,其中孔接近5.5m长,直径刚超过100mm。此类深孔必须偏离一定角度进行钻削,并且退出时位置公差须在8mm以内。 钻削方面、断屑和排屑以及预加工轴**无废品对此应用而言至关重要。该工具解决方案包括一个专用钻头和一个新型支撑板。在轴上应用之前需进行钻削测试,其结果证实更**可靠——并且退出位置在目标2.5mm以内. 在许多情况下,采用现代深孔加工技术表明加工时间大大缩短——从多个小时缩短至不足1小时,并且使用很多复杂的特征也具有可加工性。
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1、激光焊接机的安装场所应该足够大,否则容易与其它物体发生碰撞,从而撞坏激光焊接机。 2、激光焊接机必须放在平整的地面上,这样的话会因为受力不均匀导致倾斜。如果地面有坑洼的话,必须先将那些坑洼填平,在把激光焊接机放上去。 3、配备相关负责人员。负责人员必须具有激光和焊接机的相关知识与经验。负责人员不仅要掌管焊接机的安全锁钥匙和密码,而且要指导操作者如何使用焊接机和教导相关安全知识。 4、严禁其它无关人员在激光焊接机附近行走,一旦因为他们无意中碰到电源而关机的话,会影响激光焊接机的性能。毕竟激光焊接机的开关机是有顺序的,开关机顺序一定要正确。
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深孔钻加工中要解决的主要问题 根据深孔加工的特点,在设计深孔加工刀具和深孔加工系统时,应注意和解决的主要问题是: 1、冷却不、润滑与排屑 由于深孔加工切削热不易排散、切屑不易排出,因此必须采用强制冷却和强制排屑的措施。目前是采用高压将切削液通过钻杆的外部或内部直接送到切削区,起到冷却、润滑作用后,将切屑由钻杆内部或外部排出,达到强制冷却和排屑的目的。 2、切屑的处理 深孔加工的排屑是十分重要的问题,尤其是小直径深孔及肉排屑套料钻(环孔钻),排屑空间很小,排屑条件更为恶劣。排屑问题从切削过程来看,与分屑、卷屑和断屑三方面密切联系。切屑的宽窄、卷曲的形状、切屑的长短,都直接影响到排屑情况。 (1)深孔钻削要求切屑的形成应具有适当的容屑系统R。切削容屑系统R是切屑容积V4与切所切除金属体积Vj之比值。 R=V4/Vj 根据统计资料,各种形状切屑容屑系数R的数值范围是不同的,一般,带直长屑R=100~300;螺卷长屑R=50~100;螺卷短屑(包括宝塔状屑)R=30~50;半环状屑(包括大C形屑和带状短屑)R=15~30;发条状屑R=10~15;折皱单元屑R=8~9;断裂单元屑(包括小C形屑)R=5~6。切屑容屑系数R影响到切屑在工作地所占的存放空间,特别是影响到切屑排出的顺利程度和操作安全性。从深孔加工的实际情况来看,一般情况下,对于内排屑深孔钻,当R<50即可得到顺利排屑。单刃外排屑深孔钻(枪钻)、套料钻由于排屑孔和通道很小则要求切屑系数更小些,即R<10. (2)分屑措施。在深孔钻削中常用的分屑措施有: 1)按切削深度分屑。也即按刀齿的宽度进行分屑,需对各刀齿切削刃间相对位置(刀齿高度和宽度)进行合理的分配和控制,工作时使之切下厚而窄的切屑。这种办法,可使制造,刃磨简单,使用 方便,切削抗力小,工作稳定。 2)不对称分屑槽分屑。这种分屑方法较简单,高速钢刀具(如扁钻)在切削速度较低,进给量不大时可采用。要注意分屑槽不能磨得太深或太浅,太深时A点虚弱,磨损快;太浅不易保证可靠分屑,一般取深度c=0.5~0.8毫米,宽度b=1~1.5毫米。 (3)刃尖撕裂分屑。当内外刃的刃尖角e较小时,可实现内外切削刃的分屑,如单刃外排屑深孔钻(枪钻)。但这种分屑方法不太可靠,由于切削路程长,刃口磨损而变钝,使得刀刃的分割切屑作用减弱,此时切屑已不象开始哪样的分屑状态,而是在垂直于刀口的平面内卷曲,同时产生一定的侧向变形。 (4)轴向阶梯分屑。利用刀刃在轴向互相错开不同深度进行分屑,只要c值大于进给量F,其分屑是可靠的。根据经验,取c为4~5倍的进给量,钻孔时取c=1~1.5mm,套料时取c=1.6~2mm.同时在钻头的外缘部分c值可取小些,而靠近钻心部分c值取大些,因为在钻心部分切削速度小,切屑变形较大,切屑厚度增大,不易分屑。
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龙门铣床加工与你分享铣床按结构分(1)台式铣床:小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。(2)悬臂式铣床:铣头装在悬臂上的铣床,床身水平布置,悬臂一般可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动,铣头沿悬臂导轨移动。(3)滑枕式铣床:主轴装在滑枕上的铣床。(4)龙门式铣床:床身水平布置,其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上,可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动,工作台可沿床身导轨纵向移动,用于大件加工。(5)平面铣床:用于铣削平面和成形面的铣床。(6)仿形铣床:对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工复杂形状工件。(7)升降台铣床:具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床,通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。(8)摇臂铣床:摇臂铣床亦可称为炮塔铣床,摇臂铣,万能铣,机床的炮塔铣床是一种轻型通用金属切削机床,具有立、卧铣两种功能,可铣削中、小零件的平面、斜面、沟槽和花键等。(9)床身式铣床:工作台不能升降,可沿床座导轨作纵向、横向移动,铣头或立柱可作垂直移动的铣床。(10)专用铣床:例如工具铣床:用于铣削工具模具的铣床,加工精度高,加工形状复杂。
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龙门铣床加工与你分享什么叫铣床 铣床(millingmachine)系主要指用铣刀在工件上加工多种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动,工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽,也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外,还能加工比较复杂的型面,效率较刨床高,在机械制造和修理部门得到广泛应用。 铣床是一种用途广泛的机床,在铣床上可以加工平面(水平面、垂直面)、沟槽(键槽、T形槽、燕尾槽等)、分齿零件(齿轮、花键轴、链轮)、螺旋形表面(螺纹、螺旋槽)及各种曲面。此外,还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时,工件装在工作台上或分度头等附件上,铣刀旋转为主运动,辅以工作台或铣头的进给运动,工件即可获得所需的加工表面。由于是多刃断续切削,因而铣床的生产率较高。简单来说,铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。
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