深孔钻加工中要解决的主要问题

　　根据深孔加工的特点，在设计深孔加工刀具和深孔加工系统时，应注意和解决的主要问题是：

　　1、冷却不、润滑与排屑  

　　由于深孔加工切削热不易排散、切屑不易排出，因此必须采用强制冷却和强制排屑的措施。目前是采用高压将切削液通过钻杆的外部或内部直接送到切削区，起到冷却、润滑作用后，将切屑由钻杆内部或外部排出，达到强制冷却和排屑的目的。

　　2、切屑的处理

　　深孔加工的排屑是十分重要的问题，尤其是小直径深孔及肉排屑套料钻（环孔钻），排屑空间很小，排屑条件更为恶劣。排屑问题从切削过程来看，与分屑、卷屑和断屑三方面密切联系。切屑的宽窄、卷曲的形状、切屑的长短，都直接影响到排屑情况。

　　（1）深孔钻削要求切屑的形成应具有适当的容屑系统R。切削容屑系统R是切屑容积V4与切所切除金属体积Vj之比值。

　　R＝V4/Vj

　　根据统计资料，各种形状切屑容屑系数R的数值范围是不同的，一般，带直长屑R＝100~300；螺卷长屑R＝50~100；螺卷短屑（包括宝塔状屑）R＝30~50；半环状屑（包括大C形屑和带状短屑）R＝15~30；发条状屑R＝10~15；折皱单元屑R＝8~9；断裂单元屑（包括小C形屑）R＝5~6。

切屑容屑系数R影响到切屑在工作地所占的存放空间，特别是影响到切屑排出的顺利程度和操作安全性。从深孔加工的实际情况来看，一般情况下，对于内排屑深孔钻，当R<50即可得到顺利排屑。单刃外排屑深孔钻（枪钻）、套料钻由于排屑孔和通道很小则要求切屑系数更小些，即R<10.

　　（2）分屑措施。在深孔钻削中常用的分屑措施有：

　　　1）按切削深度分屑。也即按刀齿的宽度进行分屑，需对各刀齿切削刃间相对位置（刀齿高度和宽度）进行合理的分配和控制，工作时使之切下厚而窄的切屑。这种办法，可使制造，刃磨简单，使用 方便，切削抗力小，工作稳定。

　　　2）不对称分屑槽分屑。这种分屑方法较简单，高速钢刀具（如扁钻）在切削速度较低，进给量不大时可采用。要注意分屑槽不能磨得太深或太浅，太深时A点虚弱，磨损快；太浅不易保证可靠分屑，一般取深度c=0.5~0.8毫米，宽度b=1~1.5毫米。

　　（3）刃尖撕裂分屑。当内外刃的刃尖角e较小时，可实现内外切削刃的分屑，如单刃外排屑深孔钻（枪钻）。但这种分屑方法不太可靠，由于切削路程长，刃口磨损而变钝，使得刀刃的分割切屑作用减弱，此时切屑已不象开始哪样的分屑状态，而是在垂直于刀口的平面内卷曲，同时产生一定的侧向变形。

　　（4）轴向阶梯分屑。利用刀刃在轴向互相错开不同深度进行分屑，只要c值大于进给量F，其分屑是可靠的。根据经验，取c为4~5倍的进给量，钻孔时取c=1~1.5mm，套料时取c=1.6~2mm.同时在钻头的外缘部分c值可取小些，而靠近钻心部分c值取大些，因为在钻心部分切削速度小，切屑变形较大，切屑厚度增大，不易分屑。