铣床：是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。刨床：用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。根据结构和性能，刨床主要分为牛头刨床、龙门刨床、单臂刨床及专门化刨床（如刨削大钢板边缘部分的刨边机、刨削冲头和复杂形状工件的刨模机）等。  牛头刨床因滑枕和刀架形似牛头而得名，刨刀装在滑枕的刀架上作纵向往复运动，多用于切削各种平面和沟槽。龙门刨床因有一个由顶梁和立柱组成的龙门式框架结构而得名，工作台带着工件通过龙门框架作直线往复运动，多用于加工大平面（尤其是长而窄的平面），也用来加工沟槽或同时加工数个中小零件的平面。大型龙门刨床往往附有铣头和磨头等部件，这样就可以使工件在一次安装后完成刨、铣及磨平面等工作。单臂刨床具有单立柱和悬臂，工作台沿床身导轨作纵向往复运动，多用于加工宽度较大而又不需要在整个宽度上加工的工件。  由刀具或工件作往复直线的运动，由工件和刀具作垂直于主运动的间歇进给运动。常用的刨床有：牛头刨床、龙门刨床和单臂刨床。

生铁铸件及加工与你分享数控铣床基本事项1、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床；2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元；6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动；

 非标机械设备制造对厂家来说，由于没有针对非标设备制造的专门设备，因此，只能够根据客户的要求，使用现有的设备进行加工，然后由人工进行组装。这就使得非标准机械设备的质量控制工作变得十分具有挑战性。设备制造厂家的制作工艺以及员工的素质对于非标准机械设备的质量具有直接的影响。因此应该重视对非标准机械设备的质量控制工作，通过严格的控制，来保证产品的质量。由于非标准机械设备没有统一的国家标准，完全依靠客户所提高的信息进行设计和生产，这就要求尽可能的获得详细的信息，包括具体的技术参数以及对精度的要求等。积极同客户的技术人员进行沟通，对设备的相关技术问题交换意见，对一些关键的技术问题进行磋商，及时解决相应的技术难题。在这期间还要做好相应的设备准备工作，对其进行调试，使其保证良好的工作状态，为后期的制作打下坚实的基础，具体应该做好以下几个方面：1.非标设备设计的合理性设计工作是非标准机械设备制造的关键所在，设计是否合理直接决定后期的设备质量。在进行非标准机械设备设计的过程当中，首先是根据设备的实际需要进行相应的设计，在设计的过程当中要考虑实用性，同时还要考虑经济性。在设计的过程当中应该积极的引进新的技术，从而提高设备的质量。在设计过程当中应该严格制定相应的参数，从而保证设备的性能能够满足预期的目的，可以和现有的设备进行对比，从而能到较准确的参数。可以同时进行多个方案的设计，根据实际的需要对方案进行选择，从而获得*佳的设计方案。为了确保设计的合理性，可以进行相应的模拟实验，尽可能满足设备运行的实际条件，从而得到设备正常运行的参数，根据这些参数对设计方案进行修正和优化，不断的解决在实际运行当中存在的各种问题。对于各个零部件进行科学的设计，确保其规格、强度符合设备整体的要求，避免某个零部件存在短板导致整个设备运行不稳定。为了做到这一点，应该参照标准零件的强度，以其为参考，同时也不能忽视零部件的耐久度。根据机械设备整体的需要选择相应的材料以及加工工艺进行零件的生产，保证机械设备整体的性能均衡，不会因为某一个零件的提前老化或者是损坏造成整个设备的故障。2.标准零部件尽量采用成品件在进行非标准机械设备制造过程当中，应该尽可能的实用标准的零部件，因为这些成品零部件是按照国家规定的强制标准来进行生产的，其规格尺寸十分标准，而且质量也有保障。在长期的生产过程当中，这些标准零件的生产工艺已经十分成熟，成本很低。在非标准机械设备制造过程当中尽可能的实用标准零件有利于降低成本，保证设备的质量。因为即使是非标准机械设备，如果完全重新设计和制作零件也是十分困难的。需要消耗大量的时间以及大量的资金投入。设计出来的零件也没有经过长期的验证，往往存在这样或者那样的缺陷，用于设备当中往往会出现各种问题，而是尽可能使用标准零件具有很大的优势，具体表现在以下几个方面：3.提高非标设备的工作可靠性零部件的成品件,一般都是经过反复实践和试验才投入市场的,与只经过初次设计、制造的非标零件相比,具有更好的可靠性。在初次设计非标零部件时,或多或少的会存在设计上的缺陷,这些缺陷往往会因为经济和时间上的限制没有得到及时的改进,设备在使用了这些带有缺陷的非标零部件后会降低设备工作的可靠性。4.降低非标设备的制造成本生产单件非标零部件时,其成本往往比零部件成批化生产要高得多。这样使得非标产品在原材物料消耗、成品率、管理费用、劳动生产率等方面的成本,要比批量生产的商品化产品高得多。由于是单件生产,设计费用占成本的比例也比较大。有些复杂的部件,不一定一次设计就能完全成功,大多需要局部修改,个别甚至要推倒重来。这些情况会使成本更高。5.提高设计效率缩短制造周期自行设计制造零部件时,从设计到制造,工作量往往很大,需要消耗很多的时间,使得设备的设计制造周期延长。如果采用零部件的成件品则可缩短自行设计零部件的时间,进而缩短设备设计制造的周期,提高了设计效率。6.设备主要部件组装的精度设备的组装是从部件组装开始的，部件组装精度直接影响设备*终的安装精度。部件组装时要求零件清洗干净，配备必要的组装工具，组装的外部环境也要清洁，重要部件组装必要时还应在恒温的环境下进行，以确保部件组装精度。部件组装完成后，监造人员要对部件的组装精度进行检测。在公司以前的设备制作中，屏面加工设备的主轴传动部件、行列式加工设备的工作台、屏封接面加工设备的主轴和研磨臂等都作为重要部件，对其组装精度进行检测、控制，包括旋转部位的径向跳动、端面跳动的数据，工作台上的滚轮间距等。7.设备的整体组装质量设备整体组装完毕后要对组装质量进行确认，对设备的整体组装精度进行检测，检查设备是否完全实现了工艺技术要求，并在设备制造厂家对设备进行单机空负荷试车和负荷试车。有条件时还要进行联动试车，并根据试车情况对设备进行进一步调整、改进，*终完全达到工艺技术要求。设备监造人员在设备制造厂进行设备监造期间，应记录设备制作过程中的关键节点及关键参数等情况，并定期向公司汇报。设备加工质量的检验、检查工作是由设备制造厂的质量检验部门全部完成的，设备监造人员只是进行抽查或确认，并不代替质量检验部门的工作。设备监造人员和设备制造厂的质量检验部门相互配合，共同做好设备制作质量的控制工作。在进行非标设备设计制造时要首先要考虑非标设备设计制造的效果和效益,它是衡量非标设备成败的主要标准。同时要考虑非标设备设计的合理性,使设计满足生产需求、工艺和节能低耗要求。在非标设计时,要尽量采用标准件的成品件,以提高设备的可靠性,降低设备制造成本以及缩短制造周期提高设计效率，同时在非标机械设备的制造过程应该有严格的流程把控，做出质量更好非标机械设备。

非标设备的收费主要以下几个部分组成：现场制作的非标设备是怎么收费的：现场制作的非标设备收费如下：设备材料费+制作费+安装费为基数,还可以加设计费(10%~20%),运输费(按实际),税金(按税率).管理费(5%).利润,(5%~10%)等合理项目.... 非标设备收费有多种不同的计算方法，如成本计算估价法、分部组合估价法、定额估价法等。按成本计算估价法，非标准设备的收费价格由以下各项组成：      （1）材料费：  材料费=材料净重X(1+加工损耗系数)X每吨材料综合价      （2）加工费：  加工费=设备总重量(吨)X设备每吨加工费      （3）辅助材料费(简称辅材费)：    辅助材料费=设备总重量X辅助材料费指标    （4）专用工具费。  （5）废品损失费。  （6）外购配套件费。  （7）包装费。  （8）利润。  （9）税金：增值税=当期销项税额—进项税额 当期销项税额=销售额X适用增值税率     （10）非标准设备设计费：按国家规定的设计费收费标准计算。  单台非标准设备原价={[(材料费+加工费+辅助材料费)X（1+专用工具费率） X(1+废品损失费率)+外购配套件费]X(1+包装费率)-外购配套件费}X（1+利润）+增值税+非标准设备设计费+外购配套件费非标设备设计怎么收费，非标设备设计的收费标准一般如下图，具体以实际的设计难度而定：

目前，熔金机使用计算机仿真和分子动力学模拟等方法对超精紧密亲密削过程及机理的研究获得了很好效果，么打机一方面深化了对极薄层材料切削去除机理的熟悉，首饰设备同时可以对超精紧密亲密削效果作出比较正确的预告。 金刚石刀具超精紧密亲密削技术是超精密加工技术的一个重要组成部份，首饰工具不少国防尖端产品零件（如陀螺仪、各种平面及曲面反射镜和透镜、精密仪器仪表和大功率激光系统中的多种零件等）都需要利用金刚石超精紧密亲密削来加工。 2005年我国机床总产值约为50亿美元，出口机床为8亿美元，首饰器材而入口机床则达到67亿美元。因为国外一些重要的高精度机床设备和仪器对我国实行关闭禁运，而这些精密设备仪器恰是我国发展国防产业和尖端技术所迫切需要的，因此，为了使我国的国防和科技发展不受制于人，我们必需投入必要的人力物力，自主发展精密和超精密加工技术，争取尽快将我国的精密和超精密加工技术水平晋升到世界提高前辈水平。当今精密机床技术的发展方向是：雕刻蜡在继承进步精度的基础上，采用高速切削以进步加工效率，同时采用提高前辈数控技术进步其自动化水平。但当1998年我国自己的数控超精密机床研制成功后，西方国家马上对我国开禁，我国现在已经入口了多台超精密机床。注蜡机跟着切削厚度的增大，塑性切除逐渐转化为脆性破裂去除，加工表面可见到显著的脆性破损痕迹。我国每年虽有大量机电产品出口，但多数是技术含量较低、价格亦较便宜的中低档产品；镀金水而从国外入口的则大多是技术含量高、价格昂贵的高档产品。超精密机床的发展方向是：进一步进步超精密机床的精度，发展大型超精密机床，发展多功能和**专用超精密机床。瑞士MIKROM公司的高速精密五轴加工中央的主轴**转速为42000r/min，定位精度达5μm，补口已达到过去坐标镗床的精度。现在我国正在加紧研制加工直径1m以上的立式超精密机床。超精紧密亲密削使用的单晶金刚石刀具要求刃口极为锋锐，刃口半径在0.5～0.01μm。 在过去相称长一段时期，超声波清洗机因为受到西方国家的禁运限制，我国入口国外超精密机床严峻受限。 美、英、德等国在上世纪七十年代（日本在八十年代）即开始出产超精密机床产品，并可批量供货。例如，超精紧密亲密削脆性材料时，加工表面可以不产生脆性破裂缝迹而获得镜面，这涉及到极薄切削时脆性材料塑性切除的脆塑转换题目，*近对此提出了不少新见解。 。利用对超精紧密亲密削过程的分子动力学模拟，可以对超精紧密亲密削极薄层材料的动态切除过程进行观察和分析，并能对切除过程提高履画演示。磁力抛光机制造金刚石刀具及刃磨时都需要对晶体定向，过去的晶体定向方法主要是使用X光晶体定向仪，仪器昂贵，且定向操纵相称繁琐。必需承认，在超棈密机床技术方面，我们与国外提高前辈水平比拟还有相称大的差距，国产超精密机床的质量水平尚待进一步进步。因刃口半径甚小，过去对刃口的丈量极为难题，现在已可用原子力显微镜（AFM）利便地进行丈量。但我国还不是一个“制造强国”，与发达国外比拟仍有较大差距。 使用单晶金刚石刀具在超精密机床长进行超精紧密亲密削，蒸汽清洗机可以加工出光洁度极高的镜面。超精紧密亲密削的切削厚度可极小，*小切削厚度可至1nm。由超精紧密亲密削玻璃的实验结果可见，开始时切削厚度甚小，切除机理为塑性去除，加工表面无脆性破损痕迹。 日本的多功能和**专用超精密机床发展较快，对日本微电子和家电产业的发展起到了很好的促进作用。目前国外已开发了多种精密和超精密车削、磨削、抛光等机床设备，发展了新的精密加工和精密丈量技术。由超精紧密亲密削所形成加工表面的计算机仿真模拟猜测和计算机仿真猜测超精紧密亲密削单晶铝不同晶面时的切削力可以看到，因为晶体的各向异性，导致在不同方向的切削力是不相等的。 精密机床是精密加工的基础。目前我国每年需入口大量海内尚不能出产的精密数控机床设备和仪器，例如，2003年我国入口了价值41.6亿美元的机床，而出口机床仅为3.8亿美元，且主要为低精度的普通机床。 我国目前已是一个“制造大国”，制造业规模名列世界第四位，仅次于美国、日本和德国，近年来在精密加工技术和精密机床设备制造方面也取得了不小进展。 精密和超精密加工技术近年来获得奔腾发展。本书内容丰硕，不仅系统讲述了精密加工的基础原理和技术，新技术在精加工中的应用，还先容了海内外的**发展和成就。哈尔滨产业大学成功开发了一种新的激光晶体定向方法，所用设备较简朴，且定向操纵利便，可使金刚石晶体定向大大简化。从这两台机床的机能可以看出，现在的加工中央与高速切削机床之间已不再有严格的界限划分。 在大型超精密机床方面，目前美、英、俄等国都拥有自行开发的大型超精密机床，而我国因为没有大型超精密机床，因此无法加工大直径曲面反射镜等大型超精密零件，国外对这些大型超精密零件的出口有严格限制，从而严峻影响了我国国防尖端技术的发展。该机床采用加工件拼合方法，还可加工出天文千里镜中直径7.5m的大型反射镜。本书是全面系统讲述精密和超精密加工技术的书，内容包括：超精紧密亲密削和金刚石刀具，精密和超精密磨削、研磨与抛光，精密和超精密机床，精加工中的丈量技术和在线误差补偿，微细加工技术，精加工的支撑环境，纳米技术。跟着航空航天、高精密仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅速发展和多领域的广泛应用，对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂外形的加工需求日益迫切。

传统的机械加工方法(普通加工)与精密和超精密加工方法一样。随着新技术、新工艺、新设备以及新的测试技术和仪器的采用，其加工精度都在不断地提高。加工精度的不断提高，反映了加工工件时材料的分割水平不断由宏观进人微观世界的发展趋势。随着时间的进展，原来认为是难以达到的加工精度会变得相对容易。因此，普通加工、精密加工和超精密加工只是一个相对概念?其间的界限随着时间的推移不断变化。精密切削与超精密加工的典型代表是金刚石切削。以金刚石切削为例。其刀刃口圆弧半径一直在向更小的方向发展。因为它的大小直接影响到被加工表面的粗糙度，与光学镜面的反射率直接有关，对仪器设备的反射率要求越来越高。如激光陀螺反射镜的反射率已提出要达到99.99%，这就必然要求金刚石刀具更加锋利。为了进行切极薄试验，目标是达到切屑厚度nm，其刀具刃口圆弧半径应趋近2.4nm。为了达到这个高度，促使金刚石研磨机改变了传统的结构。其中主轴轴承采用了空气轴承作为支承，研磨盘的端面跳动可在机床上自行修正，使其端面跳动控制在0.5μm以下。刀具方面，采用金刚石砂轮，控制背吃刀量和进给量，在超精密磨床上，可以进行延性方式磨削，即纳米磨削。即使是玻璃的表面也可以获得光学镜面。2精密加工和超精密加工的发展趋势从长远发展的观点来看，制造技术是当前世界各国发展国民经济的主攻方向和战略决策，是一个国家经济发展的重要手段之一，同时又是一个国家独立自主、繁荣昌盛、经济上持续稳定发展、科技上保持＊＊的长远大计。科技的发展对精密加工和超精密加工技术也提出了更高的要求。从大到天体望远镜的透镜，小到大规模集成电路线宽μm要求的微细工程和微机械的微纳米尺寸零件，不论体积大小，其**尺寸精度都趋近于纳米;零件形状也日益复杂化，各种非球面已是当前非常典型的几何形状。微机械技术为超精密制造技术引来一种崭新的态势?它的微细程度使传统的制造技术面临一种新的挑战，促进了各种产品技术性能的提高，发展过程呈现出螺旋式循环发展，直接对科学技术的进步和人类文明作出贡献。对产品高质量、小型化、高可靠性和高性能的追求，使超精密加工技术得以迅速发展，现已成为现代制造工业的重要组成部分。

精密制造业主要有精密和超精密加工技术和制造自动化两大领域，前者追求加工上的精度和表面质量极限，后者包括了产品设计、制造和管理的自动化，它不仅是快速响应市场需求、提高生产率、改善劳动条件的重要手段，而且是保证产品质量的有效举措，两者有密切关系，许多精密和超精密加工要依靠自动化技术得以达到预期指标，而不少制造自动化有赖于精密加工才能准确可靠地实现。两者具有全局的、决定性的作用，是先进制造技术的支柱。 　　据了解，汽车、摩托车工业每年有450多亿的模具需求量，而我们国家大型精密模具的制造能力还远远不够，目前我国高中档轿车的覆盖件模具几乎全部依靠进口，大中型内外饰件塑料模具也是有很大的需求量。　　发展科技含量高的大型精密汽车、摩托车覆盖件模具和大中型内外饰件塑料模具是今后我国汽车、摩托车模具的重要工作。　　在我国的模具市场中，汽车模具的发展是重中之重。因为汽车、摩托车工业是我国的国民经济五大支柱产业之一，从产业经济发展规律看，我国的汽车、摩托车工业进入了“经济起飞”阶段了，这样的产销量，必然带来强劲的经济内需，给汽摩模具带来巨大的市场。　　据了解，随着我国汽车、摩托车出口的快速增长，塑料模具代替木材和金属，会使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量大增，特别是新型材料和新成型技术的发展，使得塑料制品在汽车、摩托车工业中的需求量日益增加。　　在一定程度上说，汽车、摩托车塑料制品的用量能反映一个国家的汽车、摩托车工业发展的水平。比如说：德国每辆汽车平均使用塑料制品已经达到近300公斤，占汽车总消费材料的22%左右，是世界上采用汽摩塑料零部件*多的国家。而日本每辆汽车平均使用塑料也达到100公斤左右，而且他们更是将仪表盘等内部饰件全部采用塑料制品。　　目前，汽车、摩托车塑料制品的应用已经由普通装饰件发展到结构件、功能件。塑料原料的使用也已经由普通塑料扩展到跟高、更耐冲击性更好的复合材料或者塑料合金了，可以见得，随着塑料材质及其成型技术与工艺的提高，塑料制品在汽车、摩托车工业的应用将更加普遍，必然会引来汽摩模具的大发展。

随着航空航天、高精密仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅速发展和多领域的广泛应用，对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂形状的加工需求日益迫切。目前国外已开发了多种精密和超精密车削、磨削、抛光等机床设备，发展了新的精密加工和精密测量技术。超精密加工技术，是现代机械制造业*主要的发展方向之一，直接影响到一个国家尖端技术和国防工业的发展，并且已成为在国际竞争中取得成功的关键技术，因此世界各国对此都极为重视，投入很大力量进行研究开发，同时实行技术保密，控制关键加工技术及设备出口。2003年美国的“海湾战争”充分表现了高科技在现代战争中的作用。这些高科技武器是以先进制造技术为基础的，而超精密加工则是先进制造技术的重要组成部分。因为侦察卫星、超视距攻击、精确制导、夜战、电子战等高技术武器都是依靠超精密加工技术生产出来的。美国早在60年代就开始进行超精密加工技术的研究，投入了大量的人力、物力，取得了很大成绩。在大型超精密机床方面，目前美、英、俄等国都拥有自行开发的大型超精密机床，而我国由于没有大型超精密机床，因此无法加工大直径曲面反射镜等大型超精密零件，国外对这些大型超精密零件的出口有严格限制，从而严重影响了我国国防尖端技术的发展。现在我国正在加紧研制加工直径1m以上的立式超精密机床。在多功能和**专用超精密机床方面，目前我国基本上仍是空白。由于国外一些重要的高精度机床设备和仪器对我国实行封锁禁运，而这些精密设备仪器正是我国发展国防工业和尖端技术所迫切需要的，因此，为了使我国的国防和科技发展不受制于人，我们必须投入必要的人力物力，自主发展精密和超精密加工技术，争取尽快将我国的精密和超精密加工技术水平提升到世界先进水平。

 非标机械因其设备的特殊性，我们在非标设备需求与开发过程，往往没有像标准设备那样有一个流程规范和工艺要求，为了更好的开展自动化机械设备的研发设计及生产制造过程，下面铁晟自动化为大家讲述非标设备需求与开发过程，其过程主要有以上几个流程部分： 　　1）根据机械设备的实际需求情况，制定相应的设计工作。 　　2）初步设计。在了解实际需求之后，制定相应的设计目标，同时深入了解机械设备的结构与工作原理，对其具体结构、使用状况进行一定的设计，绘制相应的图纸。 　　3）技术设计。结合初审建议予以修正，同时将初审中的一些设计概念，予以具体化，如结构图、零件图等。在完成相关工作之后，将其送到设计部予以二次审核。 　　4）工作图设计。根据二次审核的建议予以修改，整理相关图纸，同时明确相关的技术文件，予以保存。 　　5）加工制造。在完成以上工作之后，就可以进行实际加工制造，并且在加工制造的过程中，一定要加强和设计人员的沟通，保证加工制造的产品符合设计要求。 　　6）设备验收。在完成加工制造之后，相关的设计人员一定要对设备进行验收，及时发现其中存在的问题，进而予以解决。在验收合格之后，才可以进行发货。     7）设备安装与调试。在将设备运输至现场之后，相关设计人员一定要全程监控设备的安装与调试，并且给予一定的指导，保证设备的正常使用。    8）试产鉴定。在完成设备的安装与调试之后，一定要对设备的运行情况进行了解，展开试产鉴定工作。如果鉴定结果，没有达到使用标准，一定要对其实际情况进行分析，了解产生此种情况的原因，进而予以解决。    9）交付使用。在完成设备的试产鉴定工作之后，设备试产达标之后，相关设计人员就可以将有关资料进行整理交付给使用单位，完成机械设备的交付使用。     在非标设备需求与开发过程过程中，我们一定要多听从前辈们的经验意见，勇于使用新技术，使我们的非标机械设计简单**率耐用，如有需求请联系铁晟自动化。

深孔加工（DHM）　　深孔加工是一类由专为现有应用而设计的刀具所主导的加工领域。许多不同的行业都涉及到深孔加工，但应运*泛的是能源和航空航天业。起初某些深孔零件特征往往看似无法形成，但由专家们设计的非标刀具解决方案除了解决工序问题，也能确保它们在某种程度上以**率和无差错为特征予以执行。　　数十年来，深孔钻削都是一种采用硬质合金刀具的**加工方法，但孔底镗削正成为瓶颈的趋势开始显现。　　现在，该加工领域取得成功通常基于混合使用标准和专用刀具元件，这些元件具有设计成专用深孔加工刀具的经验。这些刀具配有加长的高精度刀柄，并且具有支撑功能和集成式铰刀，再结合**的切削刃槽形和刀片材质以及**的冷却液和切屑控制，就能在**的穿透率和加工安全性下获得高质量的结果。　　在深孔钻削中，1mm以下的小直径孔采用硬质合金枪钻加工而成，但对于15mm及以上的孔，一般采用焊接刃钻头，而对于25mm及以上的孔，则采用可转位刀片钻头才能进行非常**率的钻削。现代可转位刀片技术和钻管系统也为深孔加工提供了专用刀具的新可能性。　　深孔超过10倍孔径时，加工出的孔一般认为很深。深孔达300倍径时就需要专门的技术，并采用单管或双管系统才能进行钻削。　　在漫长地加工至这些孔底部的过程中，需要专门的运动机构、刀具配置以及正确的切削刃才能完成内室、凹槽、螺纹和型腔和加工。支撑板技术是另一重要领域，在深孔钻削中也至关重要，现在它作为深孔加工技术的一部份也进展颇大。其中包括适合此领域可提供更高性能的合格刀具。 工艺机会　　现在的制造要求需要完全不同于深孔钻削（随后为后续单刃镗削工序，通常不得在其它机床上的执行）的深孔加工解决方案，即使在多任务的机床上，单一的装夹也需要这种方法。比如，加工几米深的孔，其孔径约100mm,必须一端有螺纹，并且深入到孔中的内室具有较大直径。通常，当钻削完成时，在将零件移至车床上后，随后通过镗削工序将这些特征添加到孔中。现在深孔加工结合了一把刀具执行后续工序的能力，并且没有机床调整限制。这种刀具技术反而拓宽了其操作能力，从而能够在更小的限制范围内更**地加工这些要求苛刻的特征。　　采用深孔加工技术进行**特征加工的一个例子是石油勘探。此类零件约2.5m长,具有一些复杂的特征,公差较小.要获得小公差和优良的表面光洁度,刀具解决方案首先涉及钻削直径90mm的孔，然后采用浮动铰刀进行精加工。接着到达1.5mm的深度，对直径115mm孔进行扩孔和铰削.另一分隔大约中途进入孔，然后进行扩孔和铰削，并通过倒角完成加工。**，进行镗削和扩孔形成两个倒角（也铰前至成品尺寸）的内室。　　常规加工时，在机床上完成此零件的时间超过30个小时。而配有专用刀具的深孔加工解决方案能将时间缩短至7.5个小时. 效率提升　　完全是不同于操作装夾，采用深孔加工技术在批量较大时也能获得生产效率提升。切削时间缩短80%也不足为奇。一个可以证明能力的例子是刀具和刀片设计方面的专有技术能够**化切削刃负载安全。在*佳数量的刀片上进行负载平衡和优化切削作用可允许更高的穿透率，从而缩短加工时间。在精度方面，小公差是深孔加工的专长，其中70%的孔具有同心内径，典型公差0.2mm,直径公差20微米.　　正确的切屑形状和大小以及有效的排屑对于成功的深孔加工(其实为深孔钻削)而言至关重要.因此,符合要求的冷却液和切屑管理就非常重要.这里的现代概念可以是当今可转位刀片镗削和车削刀具的一部份，也或是高压冷却液技术的一部分。可靠的切屑近期制是刀片槽形发展不可或缺的一部分,其方向是限制连续的切屑形成和难加工材料的断屑.　　在许多情况下,难以加的材料涉及正在制造的零件,不仅要求良好的的切屑管理,而且刀具材料也应具有合适的加工能力. 偏离中心线的深孔　　孔钻削时对刀具和应用专有技术要求很高的另一个例子是加工发电站发电机轴中非常深也孔.在这种情况下,发电专家Cenerpro公司必须以与轴中心线不对称的方式加工90吨的锻钢零件，其中孔接近5.5m长，直径刚超过100mm。此类深孔必须偏离一定角度进行钻削，并且退出时位置公差须在8mm以内。　　钻削方面、断屑和排屑以及预加工轴**无废品对此应用而言至关重要。该工具解决方案包括一个专用钻头和一个新型支撑板。在轴上应用之前需进行钻削测试，其结果证实更**可靠——并且退出位置在目标2.5mm以内.　　在许多情况下,采用现代深孔加工技术表明加工时间大大缩短——从多个小时缩短至不足1小时，并且使用很多复杂的特征也具有可加工性。

　1、激光焊接机的安装场所应该足够大，否则容易与其它物体发生碰撞，从而撞坏激光焊接机。 　　 2、激光焊接机必须放在平整的地面上，这样的话会因为受力不均匀导致倾斜。如果地面有坑洼的话，必须先将那些坑洼填平，在把激光焊接机放上去。 　　 3、配备相关负责人员。负责人员必须具有激光和焊接机的相关知识与经验。负责人员不仅要掌管焊接机的安全锁钥匙和密码，而且要指导操作者如何使用焊接机和教导相关安全知识。 　　 4、严禁其它无关人员在激光焊接机附近行走，一旦因为他们无意中碰到电源而关机的话，会影响激光焊接机的性能。毕竟激光焊接机的开关机是有顺序的，开关机顺序一定要正确。

深孔钻加工中要解决的主要问题　　根据深孔加工的特点，在设计深孔加工刀具和深孔加工系统时，应注意和解决的主要问题是：　　1、冷却不、润滑与排屑  　　由于深孔加工切削热不易排散、切屑不易排出，因此必须采用强制冷却和强制排屑的措施。目前是采用高压将切削液通过钻杆的外部或内部直接送到切削区，起到冷却、润滑作用后，将切屑由钻杆内部或外部排出，达到强制冷却和排屑的目的。　　2、切屑的处理　　深孔加工的排屑是十分重要的问题，尤其是小直径深孔及肉排屑套料钻（环孔钻），排屑空间很小，排屑条件更为恶劣。排屑问题从切削过程来看，与分屑、卷屑和断屑三方面密切联系。切屑的宽窄、卷曲的形状、切屑的长短，都直接影响到排屑情况。　　（1）深孔钻削要求切屑的形成应具有适当的容屑系统R。切削容屑系统R是切屑容积V4与切所切除金属体积Vj之比值。　　R＝V4/Vj　　根据统计资料，各种形状切屑容屑系数R的数值范围是不同的，一般，带直长屑R＝100~300；螺卷长屑R＝50~100；螺卷短屑（包括宝塔状屑）R＝30~50；半环状屑（包括大C形屑和带状短屑）R＝15~30；发条状屑R＝10~15；折皱单元屑R＝8~9；断裂单元屑（包括小C形屑）R＝5~6。切屑容屑系数R影响到切屑在工作地所占的存放空间，特别是影响到切屑排出的顺利程度和操作安全性。从深孔加工的实际情况来看，一般情况下，对于内排屑深孔钻，当R<50即可得到顺利排屑。单刃外排屑深孔钻（枪钻）、套料钻由于排屑孔和通道很小则要求切屑系数更小些，即R<10.　　（2）分屑措施。在深孔钻削中常用的分屑措施有：　　　1）按切削深度分屑。也即按刀齿的宽度进行分屑，需对各刀齿切削刃间相对位置（刀齿高度和宽度）进行合理的分配和控制，工作时使之切下厚而窄的切屑。这种办法，可使制造，刃磨简单，使用 方便，切削抗力小，工作稳定。　　　2）不对称分屑槽分屑。这种分屑方法较简单，高速钢刀具（如扁钻）在切削速度较低，进给量不大时可采用。要注意分屑槽不能磨得太深或太浅，太深时A点虚弱，磨损快；太浅不易保证可靠分屑，一般取深度c=0.5~0.8毫米，宽度b=1~1.5毫米。　　（3）刃尖撕裂分屑。当内外刃的刃尖角e较小时，可实现内外切削刃的分屑，如单刃外排屑深孔钻（枪钻）。但这种分屑方法不太可靠，由于切削路程长，刃口磨损而变钝，使得刀刃的分割切屑作用减弱，此时切屑已不象开始哪样的分屑状态，而是在垂直于刀口的平面内卷曲，同时产生一定的侧向变形。　　（4）轴向阶梯分屑。利用刀刃在轴向互相错开不同深度进行分屑，只要c值大于进给量F，其分屑是可靠的。根据经验，取c为4~5倍的进给量，钻孔时取c=1~1.5mm，套料时取c=1.6~2mm.同时在钻头的外缘部分c值可取小些，而靠近钻心部分c值取大些，因为在钻心部分切削速度小，切屑变形较大，切屑厚度增大，不易分屑。