夹具现状成了众多买卖家都关注的问题,正确合理的认识该行业的发展.将对供销商有着积极的作用,有益于其做好销售计划.本文将会带大家深刻认识机床夹具现状. 国际生产研究协会的统计表明,目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场的需求与竞争。然而,一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具,一般在具有中等生产能力的工厂里,约拥有数千甚至近万套专用夹具;另一方面,在多品种生产的企业中,每隔3~4年就要更新50~80%左右专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为10~20%左右。特别是近年来,数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统(FMS)等新加工技术的应用,对机床夹具提出了如下新的要求: 1)能迅速而方便地装备新产品的投产,以缩短生产准备周期,降低生产成本; 2)能装夹一组具有相似性特征的工件; 3)能适用于精密加工的高精度机床夹具; 4)能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具; 5)采用以液压站等为动力源的**夹紧装置,以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率; 6)提高机床夹具的标准化程度。
+
夹具发展史以及发展前景是大家*为关注的问题,本文将带大家全方面认识关于该方面的知识,让更多人对机床夹具发展前景有全新的认识,通过本文相信越来越多的人对该方面信息有所认识. 夹具发展史以及发展前景是大家*为关注的问题,本文将带大家全方面认识关于该方面的知识,让更多人对机床夹具发展前景有全新的认识,通过本文相信越来越多的人对该方面信息有所认识. 机床夹具是机床上用作装夹工件的一种装置,被称为机床的“手”。使用机床夹具可以保证工件的加工精度,减少辅助工时,大幅提高生产效率,还能扩大机床使用范围,实现“一机多能”。它不仅用于金属切削加工,还可以应用在检验、装配、焊接零件、生产线制造等过程中。机床夹具只是配套产业,而不是支柱产业,但在机械加工过程中必须配套使用各种各样的夹具,夹具是必不可少的工艺装备,市场潜力巨大。 目前我国机床夹具行业存在的问题主要有三个方面,一是行业整体规模弱小,而且布局分散,没有形成产业实体;二是夹具行业多是中小企业,夹具单件的多样性只能采取小批量生产模式,经济效益十分有限,行业总体实力较差;三是机床夹具的社会认知度低,行业标准化、专业化程度低,制约着夹具产品朝专业化、市场化方向发展,夹具产品标准的制定工作亟待加强。 机床夹具未来的发展方向表现在以下四个方面:一是标准化,夹具的标准化有利于其通用化发展,有利于实现商品化生产,有利于降低生产成本和缩短生产准备周期;二是精密化,机械产品的精度越来越高,对机床夹具的精度要求也越来越高;三是**化,**化夹具可以减少工件加工的时间,提高劳动生产率,减轻工人劳动强度;四是柔性化,机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似,通过调整、组合等方式,提高工艺可变因素的适应能力,更好的满足现代机械工业多品种、中小批量生产的需要。
+
各种夹具的详细了解不是每个人都能做到的,但是作为机床界人士**对该方面问题进行全面认识.合理的认识各种夹具,不仅仅对厂家有益,也对买家有深刻的意义. 机床夹具是机床上用以装夹工件(和引导刀具)的一种装置。其作用是将工件定位,以使工件获得相对于机床和刀具的 正确位置,并把工件可靠地夹紧。车床夹具在车床上用来加工工件内、外回转面及端面的夹具称为车床夹具。车床夹具多数安装在主轴上,少数安装在床鞍或床身上。 三坐标夹具使用在测量机上,利用其模块化的支持和参考装置,完成对所测工件的柔性固定。该装置,能够进行自动编程,实现对工件的支撑,并可建立无限的工件配置参考点。先进的专用软件,能够直接通过工件的几何数据,在几秒钟之内产生工件的装夹程序。柔性模块快速 铣床夹具均安装在铣床工作台上,随机床工作台作进给运动。主要由定位装置、夹紧装置、夹具体、连接元件、对刀元件组成。铣削加工时,切削力较大,又是断续切削,振动较大,因此铣床夹具的夹紧力要求较大,夹具刚度、强度要求都比较高。
+
在设计和使用机床和刀具时,需要应用切削原理中有关切削力、切削温度和刀具切削性能方面的数据。例如,在确定机床主轴的**扭矩和刚性等基本参数时,要应用切削力的数据;在发展高切削性能的新材料时,需掌握刀具磨损和破损的规律;在切削加工中分析热变形对加工精度的影响时,要研究切削温度及其分布;在自动生产线和数字控制机床上,为了使机床能正常地稳定工作,甚至实现无人化操作,更要应用有关切屑形成及其控制方面的研究成果,并在加工中实现刀具磨损的自动补偿和刀具破损的自动报警。为此,各国研制了品种繁多的在线检测刀具磨损和破损的传感器,其中大多数是利用切削力或扭矩、切削温度、刀具磨损作为传感信号。此外,为了充分利用机床,提高加工经济性和发展计算机辅助制造(CAM),常需要应用切削条件、刀具几何形状和刀具寿命等的优化数据。因此,金属切削原理这门学科在生产中的应用日益广泛,各国都通过切削试验或现场采集积累了大量的切削数据,并用数学模型来表述刀具寿命、切削力、功率和加工表面粗糙度等同切削条件之间的关系,然后存入计算机,建立金属切削数据库或编制成切削数据手册,供用户查用。一、操作者必须经过考试合格,持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。二、工作前认真作到:1、仔细阅读交接班记录,了解上一班机床的运转情况和存在问题。2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁屑、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油。3、检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应通知班组长或设备员一起查看,并作好记录。4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好。5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。6、检查各刀架应处于非工作位置。7、检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好。8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油,查看油窗是否来油。9、停车一个班以上的机床,应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查:① 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。② 安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。③ 校对机构运动是否有足够行程,调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。④ 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油,润滑是否良好。⑤ 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后,方可开始工作。凡连班交接班的设备,交接班人应一起按上述(9条)规定进行检查,待交接班清楚后,交班人方可离去。凡隔班接班的设备,如发现上一班有严重违犯操作规程现象,必须通知班组长或设备员一起查看,并作好记录,否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后,也必须按上述(9条)规定详细检查设备,认为一切无误后方可开始工作。三、工作中认真作到:1、 坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车,关闭电源、气源。2、 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。3、 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。4、 不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。5、 传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止,刀具、磨具退离工件后停车进行。6、 应保持刀具、磨具的锋利,如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。7、 切削、磨削中,刀具、磨具未离开工件,不准停车。8、 不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的机床不准工作。9、 液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。10、机床上特别是导轨面和工作台面,不准直接放置工具,工件及其他杂物。11、经常清除机床上的铁屑、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。12、密切注意机床运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作。13、机床发生事故时应立即按总停按钮,保持事故现场,报告有关部门分析处理。14、不准在机床上焊接和补焊工件。四、工作后认真作到:1、 将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。2、 停止机床运转,切断电源、气源。3、 清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。4、 认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作。
+